طراحی و ساخت انواع قالبهای اکستروژن آلومینیوم , تولید پروفیل آلومینیوم


 

مشاوره , طراحی و ساخت انواع قالب های اکستروژن آلومینیوم با دستگاه cnc  در تمامی مقاطع و سایز ها

برای اطلاعات بیشتر بر روی هر عکس کلیک کنید 

 

 

 

تولید انواع پروفیل های آلومینیوم  در تمامی مقاطع

 

 

طراحی , ساخت و تولید انواع پروفیل های هیتسینگ و خنک کننده ها در تمامی مقاطع

 

 

 

طراحی , ساخت انواع قالب های درب های اتوماتیک ,  کاور , بدنه و …(فروش , نصب)

درب های اتوماتیک

درب های اتوماتیک

چند ویژگی سیستم درب های اتوماتیک گروه صنعتی نوین کاوش (NOKADOOR)

تایمر بسته شدن اتوماتیک

مجهز به حسگر برخورد الکتریکی

کنترل برد دیجیتال با صفحه نمایش وضعیت کارکرد

پشتیبانی سیستم توسط برق اضطراری در زمان قطع برق

ریل قابل تعویض , چرخهای بی صدا و مقاومت در برابر فرسایش

کلید فرمان شش وضعیتی که حالت عملکرد درب را تنظیم می کند

این سیستم قابلیت اتصال به کلید تجهیزات اتوماسیون استاندارد را دارا می باشد و در برنامه سیستم امکان اتصال به شبکه های PLC,BMS گنجانده شده است و یکی دیگر از قابلیت های منحصر به فرد سیستم امکان فعال سازی سیستم با کنترل تردد , که به طور مثال – با باز و بسته شدن درب ضبط تصویر شروع خواهد شد .

 تولید انواع درب و کرکره های اتوماتیک (فروش – نصب و راه اندازی)

 

 

 



طراحی و تولید انواع  پروفیل های درب ها و پنجره های دو جداره و ترمال(فروش و نصب)

 

همچنین این مجموعه توانایی  نمونه سازی و مدل سازی با دستگاه پرینتر سه بعدی برای انواع مقطع های آلومینیوم دارد

روش نمونه سازی سریع با پرینتر سه بعدی می تواند نمونه مدل سازی شده را در اختیار شما قرار دهد که این امر سبب می شود قبل از ساخت قالب نمونه اولیه پروفیل و یا هر قطعه درگیر با مجموعه را در اختیار داشته باشید و قبل از هزینه های سنگین اصلاحات لازم را انجام دهید

همواره برای رسیدن به کیفیت و زمان ایده آل برای رضایت مشتری تلاش می کنیم

 

تاریخچه و خواص آلومینیوم

امروزه آلومینیوم پس از فولاد پرمصرف ترین فلز جهان محسوب میشود. اما پیشینه ی تولید این فلز حتی به دو قرن هم نمی رسد و در مقایسه با فولاد و مس که از فلزات دیر آشنای صنعت هستند فلزی جوان محسوب میشود که توانسته است با عمری کوتاه جایگاه مصرفی و ارزشی بالایی را در صنایع مختلف به خود اختصاص دهد. دلیل این عمر کوتاه و عدم استفاده از این فلز در سال های پیشین نوع سنگ معدن این فلز و نحوه ی استخراج آلومینیوم از آن می باشد. مشکل و هزینه بر بودن استخراج آلومینیوم از سنگ معدن اکسیدی آن (روش الکترولیز) باعث تاخیر حضور این فلز در توسعه صنعتی تا سال های پس از آغاز قرن نوزدهم شد.
تهیه آلومینیوم در مقیاس تجاری برای اولین بار در سال ۱۸۸۵ توسط سن کلردویل انجام شد و به عنوان فلز کمیاب و بسیار گران قیمت وارد بازار شد. به گونه ای که گفته می شود در قصر ناپلئون سوم از ظروف آلومینیومی به جای ظروف طلا جهت پذیرایی مهمانان ویژه استفاده میشد. اما کشفیات مستقل که در سال ۱۸۸۶ توسط هال در امریکا و هرولت در فرانسه انجام شد به توسعه یک روش اقتصادی برای استخراج آلومینیوم با خلوص بالا به روش الکترولیز منجر شدکه هم اکنون نیز مبنای تولید صنعتی الومینیوم محسوب می شود.
در سال ۱۸۸۸ با یک دانشمند نامی ند فوق را کامل نمود و تحول عظیمی در صنعت آلومینیوم به علت کاهش هزینه ی تولید آن ایجاد کرد.
می توان گفت قرن بیستم قرن شکوفایی صنعت آلومینیوم بوده است و هم اکنون حضور آن در صنایع حمل و نقل (هواپیما – خودرو – کشتی و …) به خوبی قابل مشاهده است.

خواص شگفت انگیز آلومینیوم

آنچه باعث شد تا این فلز تا این حد مورد توجه قرار گیرد جمع شدن خواص مختلف والبته بسیار کاربردی در کنار یکدیگر در یک فلز به نام آلومینیوم است. خواصی که همراه شدن آنها باهم باعث شده تا آلومینیوم بر اساس نیازهای متفاوت در موارد بسیاری کاربرد پیدا کند. علاوه بر آن وجود آلیاژهای مختلف آلومینیوم (بیش از چهارصد و پنجاه آلیاژ ثبت شده) و تنوع خواص آنها نیز از دلایل بکارگیری آلومینیوم به مقدار بسیار و در کاربردهای متفاوت شده است. خواص آلومینیوم به گونه ایست که می توان گفت هیچ فلز یا خانواده ای از فلزات یک چنین ترکیبی از خواص مورد نظر را همچون آلومینیوم ندارند.

برخی از آلیاژهای آلومینیوم از نظر کیفیت و خواص مختلف از تمام فلزات پیشی گرفته اند. خواص ویژه ای که باعث شده تا این فلز لقب اعجوبه فلزات را به خود اختصاص دهد عبارتند از:

۱- وزن کم: چگالی سنگین ترین الیاژ آلومینیوم ۵۹/۲g/cm3
۲- هدایت الکتریکی زیاد: دربین مواد هادی آلومینیوم پس از نقره و مس و طلا در مرتبه چهارم قرار دارد.
۳- هدایت حرارتی زیاد: در صورتی که هدایت حرارتی در واحد وزن مبنا قرار بگیرد، هدایت حرارتی آلومینیوم دو برابر مس خواهد بود.
۴- قابلیت های انعکاس
۵- خاصیت جرقه نزدن و غیر مغناطیسی بودن
۶- مقاومت یاد در برابر خوردگی
۷- نقطه ی ذوب متفاوت آلیاژهای آلومینیوم
۸- افزایش استحکام در دماهای پایین
۹- نسبت استحکم ب وز بالا
۱۰- استحکام نسبی
۱۱- مدول الاستیک
۱۲- پارامتر سفتی
۱۳- درصد ازدیاد طول
۱۴- شکل پذیری بالا
۱۵- اتصال آسان
۱۶- جوش پذیری آلیاژهای آلومینیوم
۱۷- قیمت زیاد ضایعات وقراضه
۱۸- قابلیت بازیافت آلومینیوم

 

واحد تولید پروفیل آلومینیوم به روش اکستروژن (Extrusion):

اکستروژن فرایند تغییر شکل پلاستیکی است که در آن بیلت در اثر اعمال نیرو از قالبی با سطح مقطع کوچک تر عبور می کند. در واقع اکستروژن فرایند متراکم سازی غیر مستقیم است. نیروهای لازم برای این متراکم سازی به وسیله تماس بیلت با محفظه قالب (کونتینر) و قالب ایجاد می شوند که مقادیر آنها بسیار زیاد است. تماس بیلت با محفظه قالب و قالب منجر به ایجاد تنش های فشاری بالایی می شود که این تنش ها باعث کاهش احتمال بروز ترک سطحی بیلت حین انجام فرایند می شود.

اکستروژن بهترین روش برای شکستن ساختار ریختگی بیلت است چرا که در این فرایند بیلت تنها تحت تاثیر نیروهای فشاری قرار می گیرد. بسته به نوع آلیاژ و روش مورد نظر اکستروژن می تواند به صورت سرد و گرم انجام شود. در اکستروژن گرم بیلت برای تسهیل در انجام تغییر شکل پلاستیک پیش گرم می شود.
در اکستروژن مستقیم که مرسوم ترین روش مورد استفاده در اکستروژن آلومینیوم است، بیلت داخل محفظه قالب قرار گرفته و با فشار رام به درون قالب هل داده می شود.
روش اکستروژن مستقیم، در تولید میلگرد آلومینیومی، مفتول آلومینیومی، لوله آلومینیومی و مقاطع آلومینیوم تو پر و تو خالی مورد استفاده قرار می گیرد.

در اکستروژن مستقیم، سیلان فلز هم جهت با حرکت رام است. در حین انجام فرایند بیلت بر روی دیواره محفظه قالب می لغزد. وجود نیروهای اصطکاکی به میزان قابل توجهی باعث افزایش فشار مورد نیاز رام می گردد.

پس از آنکه اکستروژن تمام شد، معمولا به منظور بهبود مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون انجام
عملیات سطحی ضروری است.

مراحل ساخت قالب اکستروژن

ساخت قالب اکستروژن آلومینیوم پس از تایید نقشه پروفیل توسط تیم فنی شامل مجموعه موارد ذیل می شود:

۱: طراحی قالب(مهمترین بخش از پروسه قالب سازی) پس از گرفتن نمونه پروفیل یا نقشه

۲: برش فولاد مطابق مقطع مورد نظر

۳: تراشکاری و کلفت کاری اولیه

۴: ماشین کاری دستی و سی ان سی

۵: سخت کاری فولاد

۶: وایرکات مقطع

۷: اسپارک کاری

۸: تنش گیری از فولاد

۹: سنگ کاری سطخ فولاد

۱۰: فیلرکاری و در نهایت آماده سازی قالب برای تولیدکلیه این موارد طی ۱۲ روز کاری انجام میگردد.

آخرین مرحله و مهمترین مرحله تست و تنظیم قالب اکستروژن می باشد که ۲ تا ۵ روز زمان صرف می کند.

کنترل کیفیت

■ واحد کنترل کیفیت اکستروژن:

در کارگاه اکستروژن مقاطع الومینیومی می بایست به طور دقیق و به اندازه لازم تولید شوند و به همین جهت، یکی از کارهای اساسی در تولید مقاطع، ‌اندازه گیری می باشد. دقت در اندازه گیری مقاطع بسیار مهم و لازم است. زیرا که باید مطمئن شویم مقاطع بعد از عملیات اکسترود به طور مناسب با یک دیکر مونتاژ (یا بر هم سوار یا منطبق) خواهند شد. در صورتیکه هنگام اندازه گیری بی احتیاطی شود و به طور صحیح عملیات اندازه گیری صورت نگیرد، ‌وقت و مواد مصرف شده، هدر رفته و کار انجام شده بی ارزش تلقی می گردد.

از خواص مهم مکانیکی فلزات سختی آنها است که این مشخصه در فلزات معرف و فاکتوری است متناسب با سایر خصوصیات مکانیکی آن ها، سختی مجموعه‌ای از خواص و مشخصاتی است که یک فلز با یک جسم ممکن است دارا باشد، اهم این خواص عبارتند از: مقاومت در مقابل سائیدگی، مقاومت در مقابل بریدن، خراش برداشتن، قدرت بریدن مواد دیگر، مقاومت در مقابل تغییر شکل گرفتن پلاستیکی، دارا بودن مدول الاستیسیته زیاد، تنش تسلیم و مقاومت کششی بالا داشتن، دارای شکنندگی زیاد بودن و کم بودن قابلیت انعطاف و خاصیت چکش‌خواری. به طوری که ملاحظه می‌شود اغلب این خواص با یکدیگر مربوط هستند.

واحد کنترل کیفیت اکستروژن با اختیار داشتن انواع پایرومتر، کولیس و سختی سنج، پروفیل های تولیدی را در حین و پس از عملیات اکستروژن به صـــــورت مستمر کنترل و مـــورد آزمایش قرار می دهند تا کیفیت محصول نهایی انطباق کامل با نیاز مشتری داشته باشد.

■ واحد کنترل کیفیت رنگ پودری وآنودایزینگ:

پروفیل ها و مقاطع آلومنیومی رنگ شده بعد از اتمام عملیات پاشش و پخت رنگ باید مورد آزمون های مختلف قرار گیرد و تا از لحاظ کمی و کیفی به تاییدیه کارشناسان بخش کنترل کیفیت رنگ برسند.

پروفیل های مورد تایید این واحد در برابر هر گونه صدمات احتمالی اعم از شیمیایی یا مکانیکی مقاوم بوده و قادر به پاس کردن بالاترین استانداردهای روز دنیا می باشند.

آزمون هایی که در این واحد بر روی انواع مقاطع رنگ پودری و آنادایز شده انجام می شود عبارتند از:

– ضخامت سنجی پوشش
– فام سنجی
– شید سنجی
– چسبندگی پوشش به سطح
– مقاومت پوشش در برابر ضربه
– براقیت پوشش

در واقع این واحد با اختیار داشتن دستگاه های تست رنگ قادر است پوشش ها را از لحاظ یک نواختی پوشش در تمام قسمت ها (از لحاظ پوشش و ضخامت پوشش) کنترل و به کمک دستگاه فام سنج یک سان بودن رنگ های مصرفی از لحاظ فام و شید را کنترل نماید.

چسبندگی رنگ به سطح که یکی از مهم ترین فاکتورهای رنگ پودری و آنادایز می باشد و تضمین کننده دوام و پایداری پوشش با گذشت زمان است نیز توسط دستگاه مخصوصی به صورت مداوم و مستمر مورد آزمون قرار می گیرد.

به طور کلی می توان گفت با کنترل مستمر این واحد بر روی محصولات، تضمین بسیار بالایی بر کیفیت و دوام محصولات رنگ پودری و انادایز ایجاد می گردد که این فقط یک شعار نیست بلکه گذشت زمان معتبر ترین تاییدیه این مدعاست

آبکاری آلومینیوم

منظور از واژه آبکاری جداسازی الکتروشیمیایی فلزات از محلول آبی آنهاست منوط بر این که سطح قطعه برای پوشش دهی ایده آل همیشه دارای کیفیت یکسان باشد، ازجمله در نحوه تولید قطعه و انتخاب ماده اولیه و عملیات مکانیکی و همچنین بر روند پوشش دهی به طور مرتب باید دقت نظر داشت.




برچسب ها : ,, , , , , , , , , , , , , ,



ارسال دیدگاه فقط برای کاربران عضو سایت مجاز میباشد لطفا در سایت عضو شوید ! سپس دیدگاه خود را ارسال کنید.